প্রয়োগ নীতির ভূমিকা

পেইন্টিং প্রক্রিয়ার সময়, পেইন্টের আবরণের হার মাত্র 40 থেকে 60% হয়, এবং অর্ধেকেরও বেশি পেইন্ট বাতাসে ছড়িয়ে পড়ে স্প্রে স্প্রে কুয়াশা তৈরি করে, যা আশেপাশের বায়ু এবং পরিবেশকে মারাত্মকভাবে দূষিত করে। পরিবেশকে কার্যকরভাবে রক্ষা করতে এবং নির্মাণস্থল পরিষ্কার করার জন্য, পেইন্টিং শিল্পে সাধারণত ভেজা স্প্রে বুথের সঞ্চালিত জল ব্যবস্থা ব্যবহার করা হয় অতিরিক্ত স্প্রে করা পেইন্ট কুয়াশা ধরার জন্য। স্প্রে বুথের কর্মক্ষমতা বজায় রাখতে, পেইন্টিং কাজের পরিবেশ উন্নত করতে এবং পরিশোধন ব্যবস্থাকে স্বাভাবিকভাবে পরিচালনা করতে, সঞ্চালিত জলে অল্প পরিমাণে রাসায়নিক পদার্থ যোগ করতে হবে এবং রক্ষণাবেক্ষণ করতে হবে, যা সাধারণত পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্ট নামে পরিচিত। এটি জল দ্বারা ধরা পেইন্ট কণার সাথে যোগাযোগ করতে পারে এবং তারপরে এটির সাথে প্রতিক্রিয়া করে এটিকে অস্থিতিশীল করে এবং বিচ্ছিন্ন করে, একটি নির্দিষ্ট কণা আকারের ফ্লোকুল্যান্টে জড়ো হতে পারে, যাকে পেইন্ট স্ল্যাগ বলা হয় এবং জল থেকে আলাদা করে, যাতে জলচক্র দীর্ঘ সময়ের জন্য ব্যবহার করা যায়। পেইন্ট মিস্ট জমাট বাঁধার মধ্যে প্রধানত শক্তিশালী ক্ষার বিচ্ছুরণের ধরণ, ঘনীভবন শোষণের ধরণ, জল-ভিত্তিক রঙের কুয়াশা ঘনীভবনের ধরণ ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে। উপরোক্ত ধরণের পণ্যগুলি নিম্নলিখিত উপায়ে রঙকে বিচ্ছিন্ন এবং ফ্লোকুলেট করতে পারে: রঙের কুয়াশা স্যাপোনিফিকেশন তৈরি করে, এর সান্দ্রতা দূর করে, জলে ছড়িয়ে থাকা জল-দ্রবণীয় ক্ষারীয় সাবান পদার্থ তৈরি করে; একই সময়ে, রঙের কুয়াশার বাইরের স্তরের চার্জকে নিরপেক্ষ করে রঙের কুয়াশা ঘনীভূত হয়। ঘনীভূত কণাগুলি একে অপরের সাথে সংঘর্ষের মাধ্যমে ফ্লোকুল্যান্টে আবদ্ধ হয় এবং তারপরে পলিমার ফ্লোকুল্যান্টটি শোষণ করে ব্রিজ করা হয় এবং বৃহত্তর ফ্লোকুল্যান্ট তৈরি করে।

পেইন্ট মিস্ট ফ্লোকুল্যান্টের প্রভাব কীভাবে সঠিকভাবে বিচার করবেন

পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্টের প্রভাব সাধারণত স্ল্যাগ, জল, ফেনা, গন্ধ ইত্যাদির উপর ভিত্তি করে বিচার করা হয়।
(১) পেইন্ট স্ল্যাগ: সান্দ্রতা যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত এবং ব্যাপক উপস্থিতি রেটিং কমপক্ষে ৩ থেকে ৪ হওয়া উচিত (পেইন্ট স্ল্যাগ দানাদার বা সূক্ষ্ম বালির)।
(২) জল: আইজেনম্যান সাইড ফ্লো স্ল্যাগিং ডিভাইসে, স্ল্যাগিংয়ের আগে এবং এজেন্ট বি যোগ করার আগে, রঙটি অত্যন্ত বিচ্ছুরিত টার্বিডিটি জল দিয়ে তৈরি করা উচিত, এবং এজেন্ট বি যোগ করার পরে জল যতটা সম্ভব স্বচ্ছ হওয়া উচিত এবং জলের মানের রেটিং কমপক্ষে গ্রেড 3 (সামান্য টার্বিড) হওয়া উচিত।
(৩) ফেনা: পুলের ফেনার উচ্চতা উপযুক্ত হওয়া উচিত এবং একই পরিস্থিতিতে শুধুমাত্র ওষুধযুক্ত পানি দ্বারা উৎপন্ন ফেনার উচ্চতার চেয়ে উল্লেখযোগ্যভাবে বেশি হওয়া উচিত নয়। ফেনা খুব বেশি, যা ইঙ্গিত দেয় যে রঙ এবং জলের পৃথকীকরণ প্রভাব ভাল নয়।
(৪) গন্ধ: নির্দিষ্ট অপারেটিং সময়ের মধ্যে, কোনও স্পষ্ট অপ্রীতিকর গন্ধ তৈরি করা উচিত নয়, যা ইঙ্গিত দেয় যে জল ব্যবস্থায় জীবাণু এবং ব্যাকটেরিয়ার মতো জীবাণু ঝুঁকি রয়েছে এবং এটি রঙ এবং জলের দুর্বল পৃথকীকরণের কারণেও হতে পারে, তবে রঙ মিস্ট জমাট বাঁধার ব্যবহার বিরক্তিকর গন্ধ তৈরি করবে না এবং বেশিরভাগ রঙ মিস্ট জমাট বাঁধা অ্যান্টিব্যাকটেরিয়াল এজেন্টে যোগ করা হয়।

পেইন্ট মিস্ট ফ্লোকুল্যান্টের প্রভাবকে প্রভাবিত করার কারণগুলি

(১) রঙের প্রকারভেদ। যদিও রজনের ধরণ এবং ব্যবহারের প্রভাবের মধ্যে কোনও সম্পর্ক খুঁজে পাওয়া যায়নি, তবে এটি জানা যায় যে রজনের মেরুত্বের প্রতি সংবেদনশীল পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্টগুলি। বিভিন্ন মেরুত্বের রঙের জন্য যথাক্রমে বিভিন্ন মেরুত্ব এবং হাইড্রোফিলিসিটির পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্ট ব্যবহার করা উচিত।

(২) PH মান বা ক্ষারত্ব। এটি জানা গেছে যে সঠিক ক্ষারত্ব বা pH রঙ বিচ্ছিন্ন করতে ভূমিকা রাখে। pH মান খুব বেশি, জলে ছড়িয়ে থাকা স্থিতিশীল কণাগুলির জন্য রঙটি ধ্বংস হয়ে যায় যা ফ্লোকুলেশন করা কঠিন, খুব কম হলে সম্পূর্ণরূপে ধ্বংস করা যায় না। সাধারণ নিয়ন্ত্রণ হল 9.0, এবং সঞ্চালিত জল পরিচালনার ক্ষেত্রে নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

(৩) পেইন্ট বুথ প্রক্রিয়া এবং পেইন্ট স্ল্যাগ-পরবর্তী চিকিৎসা প্রক্রিয়া। সাধারণত ব্যবহৃত স্প্রে পেইন্টিং রুম প্রক্রিয়ায় প্রধানত ওয়াশিং টাইপ, ওয়াটার কার্টেন টাইপ, ওয়াটার কার্টেন - ওয়াশিং টাইপ, ওয়াটার ঘূর্ণায়মান টাইপ, ভেনচুরি টাইপ এবং অন্যান্য প্রকার অন্তর্ভুক্ত থাকে এবং সাধারণত ব্যবহৃত স্ল্যাগ অপসারণ পদ্ধতিতে প্রধানত স্ক্র্যাপার প্লেট, সেন্ট্রিফিউগাল টাইপ ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে। স্প্রে পেইন্টিং রুম প্রক্রিয়া, সঞ্চালন জল প্রবাহ হার, বেগ এবং স্ল্যাগ অপসারণ পদ্ধতি ব্যবহারের প্রভাবকে প্রভাবিত করবে।

(৪) জলরাসায়নিক উপাদান। জলের দূষণ, যেমন কঠোরতা, রঙের বিচ্ছুরণ কণার আকারকে প্রভাবিত করবে, ফলে সান্দ্রতা হ্রাস পাবে, তাই কঠোরতা যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত। স্প্রে পেইন্টিং প্রক্রিয়ায় প্রবর্তিত অমেধ্য, যেমন দ্রাবক, বিশেষ করে অ-মেরু দ্রাবক, কুয়াশা রঙ করার জন্য জলের শোষণ ক্ষমতা উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করতে পারে।

(৫) পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্টের ডোজ এবং ডোজিং পদ্ধতি। যদি ডোজ খুব কম হয়, তাহলে ঘনীভবন প্রভাব আদর্শ নয়, এবং যদি এটি খুব বেশি হয়, তাহলে এর বিচ্ছুরণ প্রভাব থাকে এবং ঘনীভবন তৈরি করে না। বিভিন্ন স্প্রে বুথ পেইন্ট শোষণ প্রক্রিয়ার জন্য বিভিন্ন সর্বোত্তম ডোজিং পদ্ধতির প্রয়োজন হয়, যা প্রকৃত ব্যবহারে অন্বেষণ এবং নির্ধারণ করা প্রয়োজন।

(৬) জীবাণুঘটিত কারণ। সঞ্চালিত পানিতে জৈব পদার্থের ঘনত্ব খুব বেশি এবং সঞ্চালিত পানির কার্যক্ষম অবস্থা অণুজীবের প্রজনন এবং বৃদ্ধির জন্য উপযুক্ত। যদি সাবধানে নিয়ন্ত্রণ না করা হয়, তাহলে অণুজীবের বংশবৃদ্ধি পেইন্ট মিস্ট কোগুল্যান্ট ব্যবহারের উপর নেতিবাচক প্রভাব ফেলবে। তাপমাত্রা বেশি হলে নিয়মিত ব্যাকটেরিয়ানাশক বা ব্যাকটেরিওস্ট্যাটিক এজেন্ট যোগ করা উচিত।